A continuación, una síntesis:

La elección y preparación del terreno, es fundamental para un buen armado. Es un error común que la bolsa se arme en el lote y se disponga su ubicación cuando ya la cosechadora está trabajando y en función de minimizar el acarreo. Como toda actividad tiene que tener una planificación previa, que considere las cantidades de bolsas que se requerirán, así sabremos cuanta superficie se requiere y seleccionar el o los sitios donde se agruparán las bolsas. También hay que diagramar la disposición de las bolsas y los espacios que permitan el acceso a todas con la maquinaría necesaria. El terreno seleccionado debe ser firme, parejo y con leve pendiente para evitar la acumulación de agua de lluvia. Para ello repasar el suelo con una hoja niveladora, evitando el uso de rastra. Los sitios menos adecuados para armar bolsas son los terrenos flojos, desparejos con riesgo de anegamiento y los cubiertos por rastrojos que pueden perforar las bolsas.
Esquema de disposición de los silos: Al agrupar de a pares (armadas en sentidos opuestos) se hace un uso más eficiente del espacio, además permite extraer el grano de cualquier bolsa, sin obstáculos para el movimiento de la maquinaría. Agrupar las bolsas correctamente hace mucho más eficiente el cuidado posterior y afirmar el terreno para las sucesivas campañas.
La orientación de la/s bolsa/s debe ser norte-sur para permitir la uniformidad de la irradiación sobre la bolsa y reducir la posibilidad de migración de humedad.

Las interrupciones durante el llenado son las principales causas de la desuniformidad de la bolsa que se manifiesta, en cada parada de máquina, como un bache con mayor acumulación de aire debido a la menor presión de llenado, facilitando luego la condensación de agua por migración (solo cuando se almacena granos húmedos). Por esto es imprescindible efectuar un adecuado frenado de la máquina durante el llenado y cada vez que se necesite parar utilizar el freno del tractor.
Para evitar la entrada de agua y aire es fundamental emplear algún método de cierre como el termo sellado y el uso de adhesivos diseñados especialmente para silo bolsa. Una vez cerrada el extremo final, se hace una zanja en el suelo y se entierra el extremo sobrante, de manera que quede una terminación continua de la bolsa con el suelo, que permita el total escurrimiento del agua. Además de mejorar considerablemente la hermeticidad de la bolsa el termo sellado también aumenta la cantidad de toneladas por bolsa y la capacidad de trabajo de la extractora.
Es importante evitar roturas durante el armado y el almacenamiento y repararlas inmediatamente.

Es necesario asumir que se debe dedicar tiempo al cuidado de los silos. Manteniendo los alrededores limpios, montando un boyero de 4 hilos, entre los 5 y 50 cm del suelo. Además, es útil determinar causas y frecuencia de roturas para cuantificar y planificar soluciones para campañas venideras.
El control de calidad debe comenzar previo al embolsado, extrayendo la mayor cantidad de muestras posible. En el caso de las bolsas ya armadas donde se desconozca la calidad inicial, se puede realizar 2 tipos de control:
Mediante el uso de calador, observando en todo el perfil del silo si hay alteración en la calidad, o la presencia de olores objetables. La periodicidad del control dependerá del estado del grano y de la bolsa. En caso de que el grano se encuentre seco y la bolsa no presente signos de roturas se debe muestrear cada 30-45 días. Para aquellas bolsas donde se realizó un monitoreo durante la confección de las mismas el muestreo debe realizarse en 2 o 3 sitios, si la calidad es uniforme, caso contrario se debe muestrear en aquellos lugares donde se marcó como riesgosos.

Para las bolsas sin ningún tipo de control previo es necesario muestrear con mayor intensidad, teniendo especial atención en aquellas partes donde al golpear la bolsa se observa cierta "dureza".

Para emparchar la bolsa, se puede usar la cinta o parches adhesivos, de mayor eficacia ya que permanecen inalterables durante un lapso superior a los 5 meses, siempre es necesario limpiar bien el área de aplicación.

El uso de calador tiene aspectos negativos, con respecto al monitoreo por CO2, puesto que no permite detectar las bolsas afectadas en la base, requiere mucha mano de obra, monitoreando pocas bolsas por hora y solo determina la condición del grano extraído, es decir que podemos detectar solo cuando ya hay un deterioro evidente.

El monitoreo mediante el empleo CO2 se basa en la baja permeabilidad de la bolsa plástica al pasaje de gases y en la respiración del grano asociada con los microorganismos. Permite localizar áreas o focos de alteración en menos de 7 días, sectorizando la bolsa, previo al deterioro de los granos, con una alta sensibilidad y sin dañar la integridad del plástico al tomar la muestra, esto le permite a un solo operario evaluar de 15 a 20 bolsas/hora.

Para el caso donde no se conozca la calidad inicial, se recomienda tomar mediciones a una distancia entre puntos no superior a 4 metros, con la mayor periodicidad posible para detectar zonas de alta tasa de incremento en la concentración de CO2, de detectarse dichas condiciones se recomienda un calado para un posterior análisis de la muestra a fin de establecer los motivos.

Si se cuenta con un detalle de la calidad, se recomienda medir en un primer momento cada 4 a 6 metros aproximadamente, para detectar probables roturas en el fondo de la bolsa producidas durante el armado de la misma, en caso de no detectar puntos con altas tasa de incremento de la concentración de CO2, revisar en posteriores mediciones solo aquellos puntos demarcados inicialmente donde conocemos que pueden aparecer.

Independientemente del método, es muy importante tener una alta presión y frecuencia de muestreo, dada la gran variabilidad de calidad (contenido de humedad, porcentaje de dañado, incidencia de hongos, hermeticidad, etc.).

Humedad

Si bien no es recomendable almacenar grano húmedo, es una práctica que se puede realizar por un breve lapso de tiempo, hasta que mejoren las condiciones, dicho lapso dependerá de:

Calidad del grano al embolsar, sobre todo su contenido de humedad.
Hermeticidad del silobolsa.
Temperatura ambiente durante el período de almacenamiento.
Durante la cosecha el trato agresivo al grano provoca daños mecánicos que afectan el posterior manejo durante la conservación. El tegumento del grano posee importantes funciones y protege a las estructuras internas contra choques u otros efectos abrasivos; además sirve de barrera a la entrada de microorganismos y al ataque de insectos; también actúa en la regulación del intercambio gaseoso y de humedad, y en algunos casos, regula la germinación.

Humedad de almacenamiento segura. Es aquella que permite conservar los granos sin riesgo de desarrollo de hongos (contenido de humedad de equilibrio menor a 67%). Cuando el almacenamiento se realiza a altas temperaturas, la humedad de almacenamiento debería ser menor, considerando que el aumento de la temperatura y la humedad del grano, reducen el tiempo de almacenaje seguro, porque aceleran la pérdida de peso y calidad.
Temperatura ambiente exterior: Si se compara con otros sistemas de almacenaje (silos o celdas) la bolsa posee una baja relación volumen/superficie. Esto produce que la temperatura del grano esté directamente asociada a la temperatura media ambiente.
Los principales agentes de deterioro del grano almacenado son los hongos, el efecto de la temperatura cobra importancia cuando la humedad del grano permite el desarrollo de estos microorganismos. Temperaturas altas durante el embolsado de grano húmedo propician un rápido deterioro inicial del mismo.

También la actividad de los hongos aumenta cuando el grano almacenado en la época fría del año permanece hasta la primavera. En el centro-norte de la región productiva de Argentina, donde el régimen de temperatura es mayor, puede producirse deterioro de la calidad del grano (si se almacena húmedo) antes de alcanzar la primavera. Cuando se almacena grano seco, el efecto de la temperatura sobre el deterioro se minimiza.

Al considerar un almacenamiento prolongado hay que entender que el sistema de silobolsa es transitorio, el tiempo máximo de uso es de 2 años, por las características del plástico.

Las condiciones deben ser óptimas, para mantener las pérdidas de calidad a un mínimo posible, es decir una alta hermeticidad y un contenido de humedad del grano que deberá estar entre 11,5 y 13% para soja y 12 y 14% para maíz.

Si, por ejemplo, se almacena soja con 11% de humedad, la Humedad Relativa de Equilibrio (HRE) del aire intergranario se estabilizará alrededor del 61%, debajo del 67%, establecido como límite para el desarrollo de hongos y reduciría la tasa respiratoria de los granos, cabe recordar, que almacenar granos con altos contenido de humedad implica indefectiblemente una mayor actividad metabólica. El agua hidrata los tejidos de los granos, favoreciendo una mayor difusión de gases, lo que acelera la respiración. También se incrementa la Humedad Relativa de Equilibrio (HRE) de suma importancia para el almacenamiento de los granos.

No obstante, almacenar por debajo de la humedad base de comercialización tiene como costo la merma de peso. Si consideramos, a modo de ejemplo, que un silo de 9 pies de diámetro y 75 metros de largo, puede almacenar aproximadamente 210 toneladas de soja, al almacenar con 11% se pierden (de comercializar) aproximadamente 5,9 t. Pero reducirá las pérdidas de calidad sobre todo en la época estival, por el incremento de la temperatura de los granos que afecta a la HRE.

Cuando se almacena por encima de la humedad base de comercialización, la HRE supera el 67% y comienzan a desarrollarse los hongos que consumen (respiran) materia seca produciendo calor, humedad, olor, disminución del Poder Germinativo, cambios bioquímicos y toxinas perjudiciales, estas últimas se producen cuando la humedad relativa del ambiente supera el 85 % (Temperatura óptima entre 25 y 27 °C).

En el caso de soja, hay que considerar que se deteriora más rápidamente que la de otros cultivos (Priestley et al., 1985). Un factor que contribuye a ello es la presencia de una capa seminal altamente permeable, a través de la cual la semilla absorbe fácilmente la humedad, que la hace más susceptible al deterioro a campo (Tekrony et al., 1980).

También se debe a que los granos vienen de campo contaminados con las diferentes especies de hongos que afectan la calidad durante el almacenamiento, las condiciones de alta humedad agravan esta situación considerablemente, haciendo imprescindible tener que secar los granos de manera inmediata, como principal método de prevención del desarrollo de hongos.

La mezcla de partidas con diferentes humedades, no es recomendable en el caso de silobolsa, ya que es necesario el uso de la aireación para equilibrar la humedad. Pero como todos sabemos, el contenido de humedad varía a lo largo del día (en condiciones normales de cosecha) va disminuyendo desde la mañana hasta la tarde, cuando comienza a incrementarse nuevamente, conocido como "revenido".

De esta manera se puede almacenar segregando por contenido de humedad, donde el grano húmedo deberá ser acondicionado (aireación y secado) o en caso de ser embolsado, el tiempo de almacenamiento será limitado.